Les briques de magnésie-carbone conventionnelles fabriquées avec des liaisons de goudron synthétique selon le processus de mélange à froid durcissent et acquièrent la résistance nécessaire lors de l'endommagement du goudron, formant ainsi un carbone vitreux isotrope. Ce carbone ne présente pas de thermoplasticité, ce qui peut éliminer à temps une grande quantité de contraintes pendant la cuisson ou l'opération du revêtement. La brique de carbone de magnésie produite avec un liant asphaltique présente une plasticité élevée à haute température en raison de la structure anisotrope de coke graphitisé formée lors du processus de carbonisation de l'asphalte. 97 magnésie fondue

Par conséquent, la résistance à la fissuration de la brique liée à l’asphalte est supérieure à celle de la brique liée à l’asphalte. Cependant, l'un des inconvénients des briques à liant bitumineux est qu'un mélange à chaud est nécessaire pendant la production et qu'un dispositif de préchauffage des briques est nécessaire. Dans cet article, la méthode de fabrication de briques de magnésie-carbone par processus de mélange à froid est décrite. La brique résultante a un faible module élastique, ce qui lui permet de jouer un rôle dans la réduction des contraintes lors de l'utilisation opérationnelle. Le brai de goudron de houille commun est nocif pour la protection de l'environnement en raison de la présence de benzovide. Des liants spéciaux à faible teneur en benzovath ont été sélectionnés et répondent aux exigences environnementales.

1. Introduction

Il y a trente-cinq ans, les briques magnésium-carbone ont été développées et sont désormais largement utilisées dans les fours de maçonnerie. Les briques de carbone-magnésie sont également largement utilisées dans d'autres fours, tels que les fours sidérurgiques à double chambre et les dispositifs de traitement sous vide à cycle de type Rll. Traditionnellement, ces briques étaient fabriquées à l'aide d'un procédé de mélange à froid utilisant des liants à base de goudron synthétique et d'un procédé de mélange à chaud utilisant des liants asphaltiques. Les deux types de classeurs ont leurs propres avantages et inconvénients. Le principal avantage des briques magnésium-carbone produites avec des liants bitumineux est qu'il est possible d'utiliser le processus de mélange à froid pour la production, qui, contrairement à l'utilisation de liants bitumineux, ne nécessite pas d'équipement lourd ni de travail manuel. En revanche, la brique réalisée avec du liant bitumineux présente une meilleure thermoplasticité. En cours d'utilisation, parce qu'il peut absorber les contraintes générées pendant le fonctionnement, il présente une résistance élevée à la fissuration. Le contenu principal de ces travaux de recherche est d'exploiter les avantages des deux systèmes et de développer la technologie du mélange à froid.

Prix ​​​​de la magnésie fondue ordinaire

Magnésium fondu

2 Expérience

2.1 Matières premières

En tant que matières premières, la pureté de 97,5 % de la magnésie fondue et 95 % de la pureté du graphite à l'échelle FC, brai de goudron de houille standard, en raison de la présence d'hydrocarbures polyaromatiques, tels que le benzopyri, est nocive pour l'environnement. La teneur en benzopyrum du brai de goudron de houille est comprise entre 10 000 et 15 000 mg·kg-1, alors que la norme internationale stipule que la teneur en benzopyrum doit être de 50 mg·kg-1 (voir norme allemande TGRS551). Afin de répondre à cette exigence stricte, un liant spécial avec une teneur en benzopyrine de 300 mg·kg-1 a été sélectionné. Les données de viscosité obtenues auprès du fournisseur montrent que la viscosité dynamique de ce liant se situe entre la résine phénolique soluble et la résine phénolique linéaire, ce qui est tout à fait acceptable pour la production.

2.2 Préparation du mélange à mouler et moulage de l'échantillon

Habituellement, pour fabriquer des briques liées au goudron, nous utilisons du goudron dilué à 2 %. Au cours de l'expérience, le goudron dilué est progressivement remplacé par de l'asphalte dilué, et on observe un changement dans la formabilité et les performances de la brique. Afin de réaliser une étude comparative complète, cinq mélanges de moulage ont été fabriqués.

Le mélange de moulage est préparé dans le mélangeur incliné à haute résistance d'Eirih et laissé pendant 0,5 heure. Les briques sont formées sous une pression de 200 MPa. Les briques moulées sont séchées à 200°C pendant 20 heures puis refroidies dans des conditions naturelles. L'échantillon est découpé selon les exigences des tests suivants sur échantillon : porosité ouverte, densité apparente, résistance à la compression à température ambiante et taux de carbone résiduel dans la brique.

2.3 Test des échantillons

Les tests sont effectués dans notre laboratoire. Sélectionnez au hasard 3 briques de chaque ingrédient et afin de réduire les erreurs, calculez l'indice moyen.

Les effets des agents déshydratants sont bien connus. Comme additif, de la poudre de soufre a été sélectionnée. Des expériences ont été réalisées avec différentes quantités de soufre. Il a été constaté que la résistance était augmentée de 20 % après l’ajout de soufre, mais que la porosité et l’indice de densité apparente du matériau n’étaient pas améliorés après carbonisation. Cependant, les deux indices de résistance à la compression après moulage et carbonisation ont été améliorés lorsque 10 % d'agent déshydratant et d'asphalte dilué ont été ajoutés. Lorsque la quantité de soufre a été encore augmentée, la résistance n’a pas été améliorée.

3 Essais industriels

Afin de réaliser des tests industriels, l'ingrédient CZ a été sélectionné et transformé en briques. Les trois louches étaient recouvertes de briques faites des ingrédients ci-dessus. La durée de vie du revêtement est de 109 fois, 103 fois et 105 fois (en moyenne 109 fois), et la durée de vie de la brique traditionnelle de magnésie-carbone avec liaison goudronnée est de 103 fois.

4 Remarques finales

La sélection de l’agent de liaison approprié peut permettre à la brique d’atteindre des performances plus élevées. Le liant utilisé répond aux exigences de protection de l'environnement et de sécurité (voir norme TGRS551). Évidemment, la durée de vie améliorée du revêtement est bénéfique pour l’utilisateur. En termes de coût, le liant bitumineux spécial utilisé est similaire au goudron.